Die Anforderungen an Ersatzteile in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie sind hoch: extreme mechanische Belastungen, aggressives Reinigungsumfeld und permanent hohe Taktzahlen in Abfüll- und Verpackungslinien. Gemeinsam zeigen MORSAN und die LEHVOSS Gruppe, wie industrielle 3D-Druck-Technologien hier neue Maßstäbe setzen – mit digital verfügbaren Ersatzteilen, gefertigt aus leistungsfähigen LUVOCOM®-3F-Materialien.
Vom klassischen Ersatzteil zur digitalen Lösung
Als spezialisierter Hersteller von Ersatz- und Funktionsteilen für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie verfolgt MORSAN konsequent einen digitalen Ansatz: Anstatt physische Lagerkapazitäten für Tausende von Ersatzteilen vorzuhalten, werden Bauteile als digitale Datensätze (Digitales Warenlager) gespeichert und bei Bedarf additiv gefertigt.
Der industrielle 3D-Druck ermöglicht damit nicht nur eine schnelle und flexible Ersatzteilversorgung, sondern auch eine gezielte Neukonstruktion bestehender Komponenten. Durch dieses so genannte Re-Design lassen sich Lebensdauer, Funktionalität und Wirtschaftlichkeit vieler Bauteile deutlich verbessern – bei kleineren Stückzahlen häufig zu geringeren Kosten als bei konventionell gefertigten Originalteilen.
Additive Fertigung für extreme Einsatzbedingungen
In Hochgeschwindigkeits-Abfüllanlagen und -Fördersystemen wirken erhebliche Belastungen auf Kunststoffbauteile:
- Hohe mechanische Beanspruchung, etwa an Zahnrädern oder Führungselementen
- Intensive chemische Einflüsse durch Reinigungs- und Desinfektionsmittel
- Abrasive Dauerbelastung durch kontinuierlichen 24/7-Betrieb
Für diese Anforderungen setzt MORSAN gezielt auf LUVOCOM®-3F-Werkstoffe der LEHVOSS Gruppe. Die für den industriellen FFF/FDM‑3D-Druck entwickelten Compounds ermöglichen eine reproduzierbare Bauteilqualität, hohe Lagenfestigkeit sowie eine auf den Anwendungsfall abgestimmte chemische und thermische Beständigkeit vom PET über PA bis hin zu PPS.
Mehr Leistung durch Designfreiheit
Ein zentraler Vorteil des 3D-Drucks liegt in der gestalterischen Freiheit. Anstatt vorhandene Spritzguss- oder Frästeile 1:1 zu kopieren, werden Bauteile gezielt an ihre reale Belastung angepasst. Das Ergebnis sind funktional optimierte Komponenten mit verbesserter Leistung.
Zum aktiven Portfolio von MORSAN zählen heute bereits mehrere hundert additiv gefertigte Ersatzteile, darunter:
- Förderband-Zahnräder aus Polymer
- Gleit- und Führungsplatten für Förderketten
- Flaschenklammern und Greifer
- Verstellbare Wellenführungen
- Schieber und Auswerfer für Getränkedosen
Diese Vielfalt zeigt eindrucksvoll, dass der industrielle 3D-Druck längst über Prototypenanwendungen hinausgewachsen ist und sich als Serien- und Ersatzteiltechnologie etabliert hat.
3D-Druck als Bestandteil moderner Produktionsstrategien
„Der 3D-Druck ist für uns kein Experiment, sondern ein integraler Bestandteil moderner Produktions- und Instandhaltungsstrategien“, erklärt Christos Adam Morsy, MORSAN. „Durch die Kombination aus digitaler Teileverfügbarkeit, schnellen Fertigungszeiten und leistungsfähigen Werkstoffen können wir unsere Kunden dabei unterstützen, Stillstandszeiten zu reduzieren. Im nächsten Schritt werden wir es unseren Kunden über neue Softwarelösungen ermöglichen, die Ersatzteile vor Ort zu fertigen, egal wo auf dem Globus!“
Auch aus Werkstoffsicht eröffnet die additive Fertigung neue Perspektiven für industrielle Anwender. LUVOCOM®-3F-Materialien wurden speziell dafür entwickelt, die Lücke zwischen klassischem Kunststoffgranulat und den besonderen Anforderungen des 3D-Drucks zu schließen – mit Fokus auf Prozessstabilität, Bauteilperformance und industrieller Skalierbarkeit. „Das Konzept von MORSAN zeigt, wohin die Reise im 3D-Druck geht“, sagt Produktmanager Dr. Marcus Rechberger der LEHVOSS Gruppe. „Im Prototypenbau braucht es sicherlich Generalisten, aber im industriellen Druck braucht es Fokussierung auf Märkte und Verfahren, um die Vorteile des 3D-Drucks herauszuarbeiten.“
Ausblick
Das Beispiel MORSAN zeigt, wie sich digitale Ersatzteilkonzepte und industrielle 3D-Druck-Technologien erfolgreich in bestehende Produktionsumgebungen integrieren lassen. Gerade für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie eröffnet dies einen zukunftsfähigen Weg zu mehr Flexibilität, geringeren Lagerkosten und höherer Anlagenverfügbarkeit. Erlebbar und zum Anfassen sind diese Lösungen auf der Brau in Nürnberg im November auf dem Stand der LEHVOSS Gruppe.
Kontaktpersonen:
Lehmann&Voss&Co. KG
Thomas Collet, Director Marketing
Schimmelmannstrasse 103
22043 Hamburg
T: +49 40 44197 412
M: Thomas.collet(at)lehvoss(dot)de
Morsan
Christos Adam Morsy
Thessaloniki, Griechenland
M: info(at)morsan(dot)eu